Опыт применения мобильных промывочных комплексов, разработанных специалистами АО «Прииск Соловьевский»

В связи истощением минерально-сырьевой базы россыпного золота и неизбежным вовлечением в эксплуатацию техногенных объектов и ранее не используемых площадей с бедными содержаниями в начале 2008 года на совещании по перспективам развития нашего предприятия перед специалистами «Прииска Соловьевский» была поставлена задача изучить отечественный и мировой опыт разработки и применения высокопроизводительных комплексов, которые позволяют производить отработку наиболее эффективными способами. Изучение этого вопроса из доступных источников не привело к находке какой-либо существующей прорывной модели или технологии. Однако попавшаяся мне на глаза статья А.В.Неретина «Пример экономичной отработки россыпи» в журнале «Зoлотодобыча» № 75 от 2005 года дала толчок в направлении работы мыслей по применению мобильных промывочных комплексов (МПК).

Использование МПК позволяет вывести из технологической цепочки доставку песков к промывке и сокращает объемы работ на уборке хвостов промывки, что сразу увеличивает экономическую эффективность разработки, а это, в свою очередь, позволяет отрабатывать участки с более низкими содержаниями золота, что и является весьма актуальным.

Идея применения МПК не нова и наиболее эффективно реализована уже более чем 120 лет назад на дражной добыче. Но дражная добыча имеет ряд своих специфических особенностей, в том числе наличие россыпи с большими, желательно в несколько тонн, запасами, которых в настоящее время практически уже нет. Рассматривать дражный способ (а он является наиболее эффективным в россыпной золотодобыче последние лет сто) в данной статье мы не будем.

Поиск промывочных приборов, отвечающих нашим запросам по производительности и мобильности, ни к чему не привел: существующие модели были либо «игрушечного» исполнения для любительской добычи, либо весьма габаритны, тяжелы и совершенно не предназначены для быстрых и частых перестановок. Пришлось заняться самостоятельным проектированием и строительством требуемого оборудования.

В качестве основной была выбрана схема работы с двумя экскаваторами — добычным и хвостовым. Добычная машина, находясь на дневной поверхности песков, снизу-вверх по падению долины полосами производит полную отработку забоя с зачисткой плотика, с погрузкой на промприбор, который располагается на зачищенном предыдущей заходкой плотике. После зачистки стоянки промприбор передвигается на новый забой, после чего цикл повторяется. Ширина добычной полосы определяется техническими характеристиками экскаватора, возможностью его перемещения вдоль добычного забоя и проектом отработки. Максимальная длина уходки по одной или нескольким смежно-параллельным полосам определяется уклоном долины и техническими возможностями насоса с трубопроводом.

После отработки всей ширины запасов насосная станция перевозится на новую стоянку, и начинается следующая отработка полос на допустимую длину уходки. Хвостовой экскаватор осуществляет уборку гале-эфельных хвостов, проходку, прочистку водозаводных и водосбрасывающих канав, принимает участие в перевозке прибора и оборудования на новый забой и стоянку насосной.

Первой успешной моделью МПК стал грохот ГГМ-3, установленный на списанный 60-тонный трал-полуприцеп (рис. 1). Этот МПК был запущен в работу в 2010 году.

ГГМ оборудован подвешенными регулируемыми по углу наклона шлюзами глубокого наполнения (ШГН). Для удобства маневрирования при перевозке передняя часть трала, сцепной «гусак», был срезан и установлен в качестве опорной «лыжи», сзади оставлены штатные три оси колес. Для выравнивания промприбора в горизонтальной плоскости в конструкции предусмотрены гидроопоры, которые отжимают ГГМ от площадки трала. На этом приборе в полной мере был наработан опыт мобильного использования. Этот комплекс работает и сегодня, что говорит об удачности и надежности выбранной конструкции. Показатели его работы говорят сами за себя: обслуживается тремя работниками МПК (два экскаваторщика и машинист промприбора); в последние два сезона выдал (думаю, не ошибусь) рекордные цифры — добывает более 100 кг золота в год; в 2015 году за сезон промыто 274 тыс.м³ песков, в 2016-м — 285 тыс.м³; суточная производительность доходит до 2,5 тыс.м³. Время перевозки со стоянки на стоянку — 20 мин, за 12-часовую смену осуществляется 2–3 переезда, в сутки — до 5–6. Удельный расход дизельного топлива вместе со вскрышными работами, на которых задействованы два стареньких Комацу Д-355А, составляет порядка 5–7 л дизтоплива на грамм золота! Как говорится, кто в теме, тот должен это оценить! Выявились, конечно, и недостатки модели, а именно: большой вес всей конструкции; конструктивное ограничение по производительности промывки; эффективная работа возможна только с хорошопромывистыми песками и улавливаемым крупным золотом (длина шлюза — 4,5 м, фронт — не более 2,4 м, общ. площадь — 10‒11 м²).

Решение по устранению выявленных недостатков было найдено в применении в качестве основного грохота грохота вибрационного, оборудованного резиновой рабочей поверхностью - ситами типа СДАЛ (сито динамически активное ленточное) украинской фирмы «Размах», с которой мы плодотворно сотрудничаем много лет. Применение СДАЛ решило вопрос забивания сит (у металлических это очень серьезная и практически неразрешимая проблема), увеличило срок службы рабочей поверхности (гарантированно работают до замены более двух сезонов сита тонкого грохочения), позволило сортировать материал по более тонкому линейному размеру (возможно эффективное грохочение по классам от 2–3 мм!).

Применение виброгрохота дало возможность выиграть у ГГМ-3: в габаритах — меньше в 1,5 раза; в весе — в 4 раза легче; в производительности — в 2 раза выше; в энергозатратах — в 2 раза меньше; в возможности отделять для обогащения материал тонкого класса (в нашем случае менее 8 мм, в отличие от ГГМ-3 — от 35 мм). Это, естественно, сократило количество поступаемого на обогащение подрешетного продукта, что, соответственно, снизило потребляемое количество технологической воды и, в свою очередь, позволило использовать в качестве основного обогатительного оборудования шлюзы мелкого наполнения (ШМН), хорошо работающие на извлечении мелкого золота.

«..Хорошо работающие на извлечение мелкого золота ШМН» не пустые слова: в сезоне 2012 года на одном из наших участков в Забайкальском крае на широкой части россыпи работал ГГМ-3 в классическом исполнении — со сдвоенной заводской колодой ШГН. Все добытое золото (порядка 54 кг) ситовалось съёмщиком по классам крупности, данные фиксировались, и они показали, что во всей партии доля металла крупностью менее 1 мм составила 42%. В 2014 году на этой же россыпи параллельно, местами пересекаясь с отработками 2012 года, взамен перевезенного на другой объект ГГМ-3 работал новый экспериментальный МПК «Тайга» (рис.  2), оборудованный 12 шт. ШМН. Расситовка добытых в этот сезон 52 кг металла показала в общем объеме 73 % золота размерами уже менее 1 мм.

С 2012 года на «Прииске Соловьевский» и его дочерних объектах было разработано и испытано в реальных условиях несколько моделей промприборов на базе виброгрохота 41-го и 42-го типоразмеров. Эти типоразмеры оказались наиболее подходящими для запрашиваемых нами параметров. Хотя для увеличения производительности возможно применение больших размеров грохота, но это увеличит габариты МПК.

В это время был получен и в дальнейшем использован бесценный опыт проектирования, монтажа и эксплуатации нового оборудования.

В результате к сезону 2017 года мы имеем в эксплуатации 4 промприбора на базе виброгрохота с резиновой рабочей поверхностью:

- 2 шт. колесных под экскаваторную загрузку — модели «Тайга-2» (рис. 3), «Тайга-2М» (рис. 4);

- 1 шт. колесный под боковую загрузку автопогрузчиком — модель «Пурикан»  (рис. 5);

- и промприбор на санях с поперечным расположением шлюзов к виброгрохоту под экскаваторную загрузку — модель «Шилка» (рис. 6).

У всех новых машин техническая производительность, подтвержденная эксплуатацией, составляет 150 м³/ч; вес каждого из четырех перечисленных приборов вместе с базой — в пределах 15–17 т, что обеспечивает их перевозку и транспортирование (особенно колесного варианта) имеющейся на участке техникой.

Все приборы оснащены вибропитателями собственной конструкции с приводом от заводского электровибратора ИВ-23-16, что позволяет производить разгрузку песков без какой-либо дозации, а, следовательно, без потери времени на разгрузку экскаваторщиком (работает принцип «выгрузил-забыл»). Питатель, приняв на себя всю основную ударную нагрузку, выровнял подачу промпродукта на виброгрохот и шлюзы. В результате имеем равномерную, без всплесков и перегруза работу. Качество промывки хорошее.

Совместно с фирмой «Размах» решен вопрос валуноудаления: верхний ярус виброгрохота является валуноотделителем по классу минус 115 мм, с резиновой самоочищающейся рабочей поверхностью  (рис. 7).

Водоснабжение осуществляется по гибким водоводам — пожарным шлангам диаметром 150 мм, что также облегчает переход со стоянки на стоянку.

Выравнивание и работа промприбора в горизонтальной плоскости осуществляется посредством гидравлической системы, позаимствованной с автокрана, при этом время выравнивания занимает не больше 1‒1,5 минут.

Обогащение подрешетного продукта размером менее 8 мм осуществляется на ШМН общей площадью порядка 20 м² с фронтом обогащения от 3,6 м до 4,2 м, практически в идеальных для материала такого размера параметрах: глубина потока — до 20–25 мм, скорость потока — 1,6–1,8 м/сек.

Подрешетный продукт по классу +8-44 мм идет на отдельную бутару-самородкоуловитель, оборудованную ШГН, имеющую больший, в сравнении с ШМН, регулируемый уклон, скорость потока, расход воды на 1 м².

Эксплуатационное опробование крупнообъемных проб на геологоразведочной бутаре показывает потери в эфеле по всем объектам до 3% (даже при очень грязной воде).

Электропотребление возможно от береговой подстанции, автономной ДЭС или совмещенной с насосной ДЭС. Потребляемая электроэнергия: виброгрохот — 15 кВт; вибропитатель — 2,6 кВт; масляный насос гидравлики — 2,2 кВт. Для облегчения пуска электродвигателей и их защиты используются частотные регуляторы или устройства плавного пуска. Для исключения из технологического процесса длинных силовых кабелей, переносимых за фронтом работ (что часто вызывает повреждения их защитной изоляции и создает условия для поражения электрическим током) предпочтительнее комплектовать МПК компактной автономной электростанцией мощностью до 30 кВт, установив ее прямо на прибор.

В целом опыт эксплуатации виброгрохотов с резиновой рабочей поверхностью и МПК на их базе показал правильность выбранного направления развития разработки мелких и техногенных россыпей. Так, промывочный комплекс «Шилка» в Забайкальском крае в сезоне 2016 года установил рекорд промывки — 350 тыс.м³, добыв на содержаниях в 220 мг/м³ 78 кг золота в химчистом исчислении. На участке, кроме «Шилки», работал еще ГГМ-3 в классическом исполнении. Эти два промприбора показали в сумме очень неплохие экономические результаты, добыв 122 кг при себестоимости добычи грамма золота 1713 руб./г. Хотя на этом объекте еще есть много над чем работать и что улучшить. Так, из-за горнотехнических сложностей с подготовкой талых песков промприбор весь сезон отработал не в мобильном варианте с выемкой и подвозом к погрузке экскаватором оттаявшего слоя песков. Был постоянно задействован один бульдозер Д-355А и порой, чтобы не допустить остановки промывки, привлекался второй 355-й, а это прямое удорожание себестоимости. Бульдозеры при этой схеме должны заниматься эффективной горной подготовкой с минимальными отвлечениями на прочие работы…

Мы не останавливаемся в развитии МПК на Соловьевском прииске. Сейчас надо научиться в полной мере использовать созданное оборудование. Здесь, как ни странно, на первый план выдвигается вопрос не техники, а человеческий фактор. «Сломать мозги» человеку трудно… наша профессия очень консервативна, с большими подозрениями относится ко всем новшествам. И понятно почему — слишком короток золотодобычной сезон и слишком велика цена ошибок. Но когда начальник участка, горный мастер, бульдозерист, экскаваторщик начинают видеть и ощущать, что проще и легче передвинуть легкий прибор к пескам, чем тащить к нему, а затем убирать тяжелую гору породы, технология начинает работать. При этом появляются такие замечательные народные «придумки», про возможное существование которых на этапе проектирования даже не возникало мысли. Идет развитие темы МПК в техническом отношении: в стадии строительства находится очередной промприбор, названия которому пока еще не дано. Надеюсь, что в нем удалось собрать все положительные моменты предыдущих моделей… сезон 2017 года покажет.

В заключение хочу высказать свое отношение по сложившемуся в кругах золотодобытчиков-россыпников мнению, что мы, наше поколение, являемся свидетелями и участниками близкого окончания россыпной добычи в России по причине отработки ВСЕХ запасов. Считаю, что россыпная золотодобыча не умирает, она переживает свой очередной этап развития, которых за 200 лет ее официальной истории, по мере естественного обеднения содержания в запасах в результате проводимых добычных работ, было уже несколько. Сейчас мы ищем пути, как эффективно отработать оставленное предшественниками бедное золото. На этом этапе лучше искать и прорабатывать варианты сообща, включая коллективный разум, для чего мы и знакомим всех коллег, заинтересованных, неравнодушных людей с нашим опытом, пусть не всегда удачным. Надеюсь, не останемся одиноки в этой теме. Предлагаю всем поделиться наработанным.

Научившись работать в сложившихся условиях, получив в руки необходимые инструменты, работы на россыпях хватит не только нашему поколению горняков, но, очень надеемся, и нашим сыновьям.

Посмотрите, пожалуйста, короткий фильм о работе мобильного прибора

-2+14

• Содержание сайта
• Комментарии
• Главная страница