Абразивное изнашивание деталей бульдозеров и возможности ремонта (архивы журнала «Колыма», 1975)

Ермолаев С. В., объединение «Северовостокзолото»

Наливайко В. В. , прииск «Экспериментальный»

Анализ эксплуатации землеройной техники на разработке россыпей Северо-Востока показывает, что абразивное изнашивание деталей бульдозеров является основным признаком, определяющим меж­ремонтный ресурс машин, производительность и технико-экономические показатели бульдозерного парка. В связи с этим представляет интерес изуче­ние износостойкости деталей бульдозеров и рыхли­телей.

Чтобы представить масштабы износа, достаточно отметить, что бульдозер Д-572 за 2000 машино-часов работы «худеет» примерно на 700 кг.

В процессе абразивного изнашивания поверхно­стный слой деталей подвергается локальному ме­ханическому воздействию твердых частиц, в ре­зультате чего микрообъемы материала деформиру­ются, разупрочняются и разрушаются [1]. Наиболее распространенный абразив — кварцевый песок — является главным агентом, участвующим в изнаши­вании деталей землеройных машин.

Чем выше сопротивление металла изнашиванию, тем больше его износостойкость. Как правило, изно­состойкость материала повышается с увеличением его твердости. Скорость изнашивания зависит от физико-механических свойств материала детали (твердость, прочность, ударная вязкость), а также от степени абразивности перерабатываемой горной массы, физического состояния грунтов (талые, мерзлые).

Авторами проведено наблюдение за работой буль­дозеров Д-572 на прииске «Экспериментальный» в течение промывочного сезона 1971‒1972 гг. Дан­ные по износостойкости деталей приведены в табл. 1.

Таблица 1.

Наблюдаемые машины работали на гравелисто-галечниковых грунтах, сцементированных глиной. Грунты в талом состоянии имели III категорию кре­пости, в мерзлом — V (по шкале ЦБПНТ).

Рассматривая полученные данные, необходимо отметить, что все перечисленные детали относятся к категории быстроизнашивающихся: их ресурс ра­боты явно недостаточен для условий горной про­мышленности Северо-Востока. Основным направле­нием по увеличению износостойкости деталей хо­довой части и исполнительных органов бульдозеров (рыхлителей) следует считать применение качест­венно новых материалов для их изготовления. Это­му должно быть уделено внимание со стороны заводов-изготовителей тракторов центральных рай­онов страны, а также ремонтно-машиностроительных заводов объедине­ния «Северовостокзолото», выпускающих большую номенклатуру запасных частей.

Кроме того, ресурс ра­боты рассматриваемых деталей можно увеличить, применяя упрочняющую наплавку. В отечествен­ной промышленности ис­пользуется 114 марок из­носостойких наплавок [2]. Вопрос целесообразного выбора наплавочных ма­териалов в зависимости от условий работы машин, деталей в конечном счете решается по результатам натурных испытаний.

Используя многолетний опыт по восстановлению и упрочению деталей зем­леройной техники, авторы рекомендуют методы наплавки, приемлемые для ремонтных предприятий объединения «Северовос­токзолото».

Комментируя представленные в табл. 2 методы, следует указать на необходимость своевременного проведения наплавочных работ, когда износ дета­лей находится в пределах требований ТУ 48-43-236—71. Некоторые детали имеют край­не низкий ресурс работы. Например, коронка рых­лителя из стали 110Г13Л производства Оротуканского завода горного оборудования работает до полного износа всего 5‒8 час чистого рыхления. Для увеличения износостойкости коронки первосте­пенное значение имеет упрочняющая наплавка но­вой детали. После изнашивания наплавленного слоя коронку следует снять с рыхлителя и вновь наплавить. Многоразовая наплавка позволяет в 3‒5 раз увеличить ресурс работы коронки.

Таблица 2. 

Оценивая изношенные детали бульдозеров (рых­лителей) с точки зрения ремонтопригодности, авто­ры пришли к выводу, что перечисленные детали при­годны к восстановлению и вторичному использова­нию. Для массового внедрения технологии упрочня­ющей наплавки необходимо расширение существу­ющей базы наплавочного производства.

ЛИТЕРАТУРА

1. Тененбаум М. М. Износостойкость конструкционных материалов и деталей машин. М., «Машиностроение», 1966.

2. Xрущев М. М., Бабичев М. А. Износостойкость и структура твердых наплавок. М., «Машиностроение», 1971.

-0+1

• Содержание сайта
• Комментарии
• Главная страница