Этап грохочения при оптимизации циклов переработки минерального сырья зачастую остается вне поля зрения специалистов, несмотря на всю свою его значимость для процесса извлечения. «Этап грохочения не получает должного внимания со стороны менеджмента из-за невысокой стоимости соответствующего оборудования и компонентов», — утверждает Лес Нэдэй (Les Naday), директор отдела бизнес-стратегий компании «Polydeck Screen».
Подобная ошибка может обойтись руководству горнодобывающего предприятия очень дорого: грохочение оказывает существенное влияние на уровень эксплуатационных расходов, которые повышаются в результате падения эффективности работы оборудования, излишне частого технического обслуживания, простоев, особенно незапланированных.
«На крупных предприятиях планировать надо все, поэтому лучше использовать такую просеивающую поверхность, цикл обслуживания которой более-менее совпадает с циклом обслуживания другого оборудования. Стоимость часовой остановки мельницы полусамоизмельчения может достигать 500 тысяч долларов. Когда из строя выходят недорогие компоненты (та же просеивающая поверхность), приходится приостанавливать работу других машин, и это обходится в кругленькую сумму», — добавляет Нэдэй.
Проблемы те же — масштабы больше
Одна из главных причин возникновения неисправностей вибрационных грохотов — забивание сита мелкими частицами. «Забивание может сделать работу грохота фактически невозможной. Это самая острая проблема, актуальная для всех предприятий», — говорит Клэс Ларссон (Claes Larsson) из «Metso Minerals».
Неэффективное грохочение помимо прочего может стать причиной и других проблем, например, на дробилку будет поступать слишком много тонкой фракции. «Мелочь, которую не отсеяли при грохочении, в конечном счете поступает на дробление и становится причиной возникновения некоторых затруднений, так как между подаваемым материалом должно быть пространство, и дробилки не способны измельчать массу твердых частиц. Как итог, сотни тысяч долларов тратятся на техническое обслуживание, однако сам источник проблемы не всегда очевиден», — указывает Ларссон.
Несмотря на то что грохоты, как правило, рассчитаны на работу в самых тяжелых условиях, они бывают чувствительными ко многим факторам. «В процессе обслуживания грохотов машина может немного разбалансироваться. Этого достаточно для того, чтобы материал начал распределяться по поверхности неравномерно, делая весь процесс неэффективным и вызывая его чрезмерный износ», — комментирует Питер Килмюррей (Peter Kilmurray), вице-президент по маркетингу канадского отделения «Haver & Boecker».
«Каждая секунда простоя стоит денег, а замена просеивающих поверхностей, даже если запланирована в рамках общего технического обслуживания (которое проводится, например, раз в несколько недель), не бывает ни быстрой, ни легкой. «Обычно, чтобы заменить просеивающую поверхность, необходимо демонтировать порядка 18 различных частей. Это длительный и громоздкий процесс», — добавляет Килмюррей.
И в наше время, когда в основном в фокусе горнодобывающих компаний — производительность тех же мельниц полусамоизмельчения и конусных дробилок, размеры грохотов постоянно увеличиваются. «Двадцать лет назад крупнейшим на рынке был грохот шириной в 8 футов (2,4 м), затем появились грохоты на 10 футов (3,0 м). Сегодня относительно распространены грохоты на 14 футов (4,2 м), и такого оборудования становится все больше», — замечает Ларссон.
Это означает, что важнейшее значение для облегчения процесса технического обслуживания, снижения веса оборудования, ускорения его работы, повышения срока эксплуатации, эффективности и надежности приобретают инновации.
Качественные материалы
«За последние лет десять «Polydeck Screen» работала с самыми разными материалами, поэтому проблему забивания и закупорки сит мы решаем, используя панели различных конструкций, обеспечивающих самоочистку», — говорит Нэдэй.
В отличие от обычных просеивающих поверхностей из проволоки, самоочищающиеся грохоты изготавливаются из эластичного материала (с независимо вибрирующими проволочным покрытием или резиновыми панелями). Эластичные материалы способствуют высвобождению мелкой фракции и валунов, забивающих грохот. На производстве сит в «Polydeck Screen» применяют метод литьевого, а не прямого или открытого прессования, что гарантирует однородность и надежность продукта. «Литьевое прессование исключает возможность появления каких-либо различий в материале, поэтому каждая панель прослужит одно и то же время», — говорит Нэдэй.
Производители просеивающих поверхностей все чаще заменяют обычный полиуретановый пластик синтетической или натуральной резиной. «Использование резины помогает решать проблему забивания, так как мембраны панелей, покрытые этим мягким материалом, вибрируют, эффект очистки поверхности увеличивается, степень забивания уменьшается», — добавляет Килмюррей.
Однако ни один из типов просеивающих поверхностей не является универсальным. Именно поэтому сегодня на рынке присутствует широкий спектр сит, а мнения специалистов касательно того, какой из них является наиболее эффективным, разнятся. «Компромисс можно найти всегда, поэтому у нас есть несколько способов решения возникающих проблем в зависимости от конкурентной сферы применения просеивающей поверхности, так как чем более она гибкая, тем меньше ее срок службы», — добавляет Нэдэй.
Быстрое и легкое обслуживание
Компании по производству оборудования для грохочения, помимо прочего, занимаются разработкой таких конструкций оборудования, использование которых могло бы позволить снизить время технического обслуживания и затраты на него. В «Polydeck Screen», например, заменили металлические вставки вставками из синтетического материала; вес панелей таким образом сокращается на два фунта (800 г) за каждый квадратный фут (0,09 м2). «Когда на деке установлено 240 панелей, снижение веса приобретает существенный характер. Это может положительно сказаться на сроке износа и эксплуатации других компонентов грохота», — говорит Нэдэй.
Два года назад в «Haver & Boecker» представили новую систему установки Tyler F-class, которая снижает время простоя при обслуживании путем предоставления легкого доступа к важнейшим компонентам грохота. «Раньше, если возникали какие-либо проблемы с валом, на его демонтаж уходило два дня и требовалась работа трех-четырех человек, так как по сторонам машины располагаются большие рычаги. Мы сделали раздельную конструкцию: рычаги разбивают по две штуки, поэтому техник демонтирует только их половину», — говорит Килмюррей.
В прошлом году в «Haver & Boecker» сделали еще один шаг в решении задач по улучшению качества техобслуживания, разработав систему Ty-Rail, когда обычные болты и гайки заменяются направляющими, которые крепятся к просеивающей поверхности, этим наполовину снижая время обслуживания. «Некоторые части можно просто вытащить, обслужить и задвинуть обратно. С такой работой может справиться один человек вместо обычных двух», — добавляет Килмюррей.
Высокие технологии в грохочении
Область грохочения не обходится без высоких технологий. Так, компания «FLSmidth» выпускает мобильные анализаторы функционирования грохотов, которые регистрируют информацию по вибрациям устройства и предоставляют результаты анализа сразу после сбора необходимых данных.
«Haver & Boecker» предлагает систему анализа импульсной вибрации, состоящей из специализированного аппаратного и программного обеспечения. Собранные ею данные отправляются инженерам компании, которые их анализируют и подготавливают соответствующие рекомендации.
Работа системы мониторинга в реальном времени, «ScreenWatch», от «Metso» базируется на использовании автономных беспроводных сенсоров, с помощью которых ведется непрерывный контроль производительности и вибрации грохотов. При возникновении какой-либо проблемы, связанной с питанием, ослаблением болтов, износом подшипников и т.п., она выдает предупреждение. «С ее помощью вы можете быть уверены, что все работает так, как должно», — говорит Ларссон.
Последняя новинка от «Metso» — программное обеспечение ScreenPlanner — делает возможным отслеживание срока службы и анализ продуктивности с точки зрения оптимизации. «Когда вводишь грохот в эксплуатацию, в программное обеспечение заносятся все эксплуатационные параметры, которые необходимо контролировать, поэтому вы можете отслеживать износ оборудования в цифровом виде и в режиме реального времени. Все данные мониторинга собирают, поэтому анализ можно произвести и по старым данным. Через некоторые время становятся очевидными некоторые тенденции. Например, вы можете узнать, имеет ли место снижение срока службы, и что надо сделать, чтобы решить данную проблему», —говорит Ларссон.
Многие специалисты уверены, что использование технологий мониторинга процессов грохочения в ближайшие пять лет станет общепринятой практикой. А при условии сбора и анализа данных оптимизация становится более выполнимой и доступной, открывая двери внедрению дальнейших инноваций.
Источник: www.cim.org
Публикуется с разрешения автора.
Перевод с англ.: С.С. Верхозин, АО «Иргиредмет»
-0+1
Инженер, 26.05.17 07:59:43
Как это у вас написано "невысокая стоимость оборудования и компонентов". Очень даже заметная стоимость, особенно, если резину Размаха поставить.