Возможности и перспективы промышленного использования нецианистых растворителей золота и серебра

Современная металлургия золота основана на использовании цианистого процесса, который успешно применяется в мировой практике уже более 115 лет, обеспечивая получение порядка 80-90% металла из руд коренных месторождений. Значительную роль цианирование играет и в технологии производства серебра из собственно серебряных и комплексных золото-серебряных руд. Такое положение объясняется тем, что способ извлечения золота и серебра из руд и рудных концентратов с помощью щелочных цианидов обладает существенными технологическими и экономическими преимуществами по сравнению с прочими металлургическими технологиями и характеризуется весьма благоприятными перспективами в плане дальнейшего развития и совершенствования. Вместе с тем, как в Российской Федерации, так и за рубежом продолжаются интенсивные работы по изучению возможностей замены цианидов (относящихся к категории СДЯВ) другими альтернативными растворителями.

К настоящему времени известно порядка 40 выщелачивающих систем (кроме цианидов и царской водки), способных переводить золото и серебро в растворимое состояние. Однако лишь немногие из них заслуживают серьезного рассмотрения с точки зрения возможности промышленного использования в гидрометаллургии благородных металлов. К таким системам, в частности, относятся тиокарбамид (тиомочевина), тиосульфаты натрия и аммония, галоиды (хлор, бром, йод), а также некоторые органические соединения (например, гуматы и аминокислоты).

На протяжении нескольких десятков лет в Иргиредмете проводились систематические исследования по изучению и технологической оценке перечисленных выше растворителей в сопоставлении с цианидами. При этом учитывались следующие факторы: кинетическая активность и селективность действия растворителей, их агрессивность по отношению к различным конструкционным материалам, стоимость реагентов (с учетом возможностей крупномасштабного производства), наличие эффективных методов извлечения металлов из растворов, а также надежных способов обезвреживания сточных вод и хвостов гидрометаллургического производства.

Результаты работ Иргиредмета в данном направлении подробно изложены в монографических изданиях института [1, 2] и многочисленных журнальных статьях. Общим выводом выполненных исследований является то, что при переработке рядовых золотых руд относительно простого вещественного состава (кварцевых, кварцево-сульфидных) ни один из перечисленных выше растворителей не может конкурировать со щелочными цианидами ни с технологической, ни с экономической, ни с экологической точки зрения. Данный вывод в полной мере соответствует и заключениям зарубежных специалистов.

В частности, можно сослаться на результаты исследований ученых Университета г. Пэрдью (штат Индиана, США), проведенных ими совместно с Институтом чистых производственных технологий и безопасных материалов (этого же города) и Агентством по охране окружающей среды США [3].

В процессе исследований проведено сопоставление с цианидами альтернативных выщелачивающих систем на основе гипохлорита натрия, бром-бромидных растворов, тиосульфата аммония, стабилизированного аммиаком, и сернокислых растворов тиомочевины (окислитель - сульфат железа (III)). Конечной целью исследований являлось установление возможности и целесообразности бесцианидной гидрометаллургической переработки золотосодержащих руд в условиях кучного выщелачивания (КВ). В качестве объекта для проведения экспериментов были использованы окисленные руды месторождения Cortez (США) при крупности дробления минус 9,5 мм с исходным содержанием золота 0,9 г/т. В процессе экспериментов оценивались: извлечение золота в растворы, загрузка и расход реагентов, их стоимость, а также величина капиталовложений и эксплуатационные затраты на очистку сточных вод КВ до требуемых норм ПДК по каждому реагенту.

Результаты экспериментов и проведенных экономических расчетов, представленные в таблице, не требуют особых комментариев и однозначно свидетельствуют в пользу цианистого процесса.

 Табл. Сравнительные результаты выщелачивания руды различными растворителями [3]

Конечно, как подчеркивают и сами авторы, анализ проведен в рамках специфического исследования для конкретного сырья применительно к условиям кучного выщелачивания, поэтому полученные результаты не могут быть автоматически перенесены на другие объекты. Особенно это касается руд сложного состава, трудно поддающихся цианистому выщелачиванию (упорные руды), тем более, если обработка таких руд (или выделяемых из них концентратов) осуществляется по «фабричной» технологии.

Так, например, исследованиями Иргиредмета достаточно убедительно показано, что для некоторых разновидностей упорных золотых и серебряных руд более рациональной представляется бесцианидная гидрометаллургическая технология переработки на основе тиокарбамидного выщелачивания (ТКВ).

Началом широкого использования тиокарбамида (CS(NH₂)₂) в гидрометаллургии золота следует считать освоение отечественной золотодобывающей промышленностью ионообменной технологии, в которой данный реагент выполняет роль элюента благородных металлов из насыщенных смол. По масштабам применения CS(NH₂)₂, как растворителя золота и серебра, СССР уже давно занимал ведущее место в мире. Если же говорить о возможностях использования тиокарбамида непосредственно в рудном цикле, то работы в данном направлении проводятся Иргиредметом в течение более 30 лет. За это время детально изучены основные закономерности и оптимизированы условия тиокарбамидного выщелачивания золота, серебра, их сплавов, минералов и химических соединений. Определены технологические разновидности рудного сырья, по отношению к которым тиокарбамидная технология может обеспечить более высокий по сравнению с цианированием технико-экономический эффект. К ним, прежде всего, отнесены комплексные руды и концентраты, содержащие одновременно золото и медь, золото и сурьму; серебряные руды (серебро в которых представлено, преимущественно, сульфидными формами) и некоторые другие материалы, в т.ч. продукты гидрометаллургического производства тяжелых цветных металлов (медь, цинк, уран и др.), содержащие Au и Ag в качестве попутных ценных компонентов.

Для каждого вида сырья Иргиредметом разработаны детальные технологические схемы гидрометаллургической переработки, включающие операции выщелачивания и выделения золота и серебра из растворов, получение конечной товарной продукции, регенерацию тиокарбамидных растворов с их повторным многократным использованием в обороте. Экспериментально доказана и экономически обоснована возможность создания на основе тиокарбомидного выщелачивания бессточной гидрометаллургической технологии, наиболее полно отвечающей современным экологическим требованиям. Проведены укрупненные и опытно-промышленные испытания технологии. Разработаны технологические регламенты на проектирование предприятий по переработке указанным методом золото-сурьмяных (Сарылах) и серебряных (Дукат) концентратов.

В частности, на представительной по составу пробе золото-сурьмяных концентратов Сарылахской ОФ, содержащей 56 % Sb и 28 г/т Au, методом тиокарбомидного выщелачивания получено извлечение золота в товарную продукцию на уровне 82 % при сохранении практически всей сурьмы в кеках выщелачивания. Последующая металлургическая переработка концентратов предполагает возможность дополнительного извлечения некоторой части золота в «сурьмяном» цикле. С учетом этого сквозное извлечение золота из сурьмяных концентратов составит 95-97 %.

Возможность гидрометаллургической селекции золота и сурьмы на основе тиокарбомидного выщелачивания подтверждается и опытом работы австралийской фабрики Hillgrove [2].

При переработке по тиокарбамидной технологии золото-серебряных концентратов Дукатского ГОКа (Аg 4-12 кг/т, Аu 15-40 г на 1 т концентрата) достигнуто извлечение серебра и золота в конечную товарную продукцию - лигатурный металл - соответственно 98,6 и 96,1 %. За счет резкого сокращения расхода реагентов (особенно на стадии обезвреживания сточных вод) и продолжительности выщелачивания эксплуатационные расходы по варианту тиокарбомидного выщелачивания (в сравнении с цианированием) по предварительным расчетам снижаются на 24 %.

Как показали исследования Иргиредмета, достаточно перспективным представляется использование тиокарбамидной технологии для извлечения золота из медистых руд, концентратов и огарков, переработка которых требует применения операции предварительного сернокислотного выщелачивания меди перед цианированием. Для таких материалов предложены варианты, предполагающие последовательное растворение меди (H₂SO₄) и золота (CS(NH₂)₂) с комплексным извлечением обоих ценных компонентов в соответствующие товарные продукты. Такого рода технология апробирована на флотационном концентрате Артемовской 3ИФ (Au 92 г/т, Cu 1,7 %) и медьсодержащих огарках окислительного обжига концентрата, выделенного из руд Зодского месторождения в Армении (Au 40 г/т, Cu 0,3 %) с получением значительно более высоких, по сравнению с цианированием, технологических и экономических показателей.

Работы Иргиредмета экспериментально установили эффективность применения процесса тиокарбомидного выщелачивания для переработки золото-серебряных висмутсодержащих концентратов. На концентрате с исходным содержанием Au 70,8 г/т, Ag 35,6 г/т, Bi 0,8 % в оптимальном режиме ТКВ получено извлечение благородных металлов и висмута на уровне 90-95 %. При цианировании указанного концентрата извлечение золота и серебра значительно ниже, а висмут практически полностью теряется с отвальными хвостами.

Аналогичный вывод сделан и в отношении серебряных ртутьсодержащих руд, для которых тиокарбомидное выщелачивание обеспечивает более высокие показатели по сравнению с цианированием: извлечение серебра выше на 2-3 % при меньшем расходе реагентов и сокращении продолжительности процесса в 8-9 раз.

Достаточно перспективным представляется использование тиокарбомидного выщелачивания для извлечения золота и серебра из некоторых цинксодержащих продуктов. По результатам лабораторных экспериментов из кеков сернокислотного выщелачивания цинковых огарков завода «Электроцинк» (Au 1,4-1,8 г/т, Ag 220-260 г/т) таким методом извлечено в товарную продукцию 86-88 % золота и 92-93 % серебра; из клинкера Беловского завода (Au 3,2 г/т , Ag 230 г/т) - соответственно 75 и 64 %.

Высокие показатели извлечения золота (~96 %) и серебра (70-90 %) достигнуты в процессе двухстадиального тиокарбомидного выщелачивания оловосодержащих гравиоконцентратов с широким диапазоном исходных содержаний благородных металлов (Au 4-40 г/т, Ag 6-75 г/т).

Таким образом, процесс тиокарбамидного выщелачивания может рассматриваться в качестве эффективного способа гидрометаллургического производства золота и серебра из отдельных категорий руд сложного вещественного состава, переработка которых цианированием не может быть осуществлена с приемлемыми экономическими показателями. Накопленный опыт научных и прикладных исследований, результаты крупномасштабных испытаний и имеющиеся проектные разработки в данной области позволяют считать технологию тиокарбомидного выщелачивания вполне подготовленной к промышленному освоению. И есть все предпосылки к тому, что в недалекой перспективе эта технология будет принята на вооружение отечественной золотодобывающей промышленностью, а также другими подотраслями цветной металлургии, где существует проблема доизвлечения благородных металлов из полупродуктов и отходов обогатительно-металлургического цикла.

Современная золотодобывающая промышленность и отраслевая наука располагают определенными возможностями в части создания бесцианидных гидрометаллургических процессов извлечения золота и серебра из рудного сырья. Некоторые из этих процессов уже сегодня готовы к промышленной реализации и заслуживают самого пристального внимания со стороны специалистов науки и производства.

Безусловного внимания заслуживает вопрос об использовании хлорсодержащих растворителей золота. Известно, что в конце XIX столетия способ хлоринационного выщелачивания золота из рудного сырья (гидрохлорирование) применялся на некоторых золотодобывающих предприятиях [4], однако впоследствии он был повсеместно вытеснен из промышленной практики более совершенным цианистым процессом. В последние годы интерес к гидрохлорированию снова возрос, главным образом в связи с переработкой упорных для цианирования углеродсодержащих руд и концентратов (фабрика «Carlin» в США и др.), а также освоением технологии подземного выщелачивания золота.

В этой связи Иргиредметом проведен обширный цикл теоретических и экспериментальных исследований гидрохлоринационного процесса, предложена научно обоснованная система технологической типизации руд по отношению к данному процессу, изучены условия и разработаны рациональные методы извлечения золота из хлор-хлоридных растворов, в том числе из растворов, характеризующихся относительно низкой концентрацией металла и повышенным содержанием активного хлора. Результаты этих работ реализуются в технологических разработках по подземному выщелачиванию золота из руд и россыпей.

В период 1986–1990 гг. Иргиредметом и Навоийским филиалом ТашПТИ при участии ПО «Узбекзолото» на Марджанбулакском руднике (Узбекистан) проведены первые в мировой практике опытно-промышленные испытания подземного выщелачивания золота из руд хлор-хлоридными растворами (Cl₂+NaCL+HCl) с последующим сорбционно-цементационным извлечением золота из растворов. Испытания показали, что данная технология технически осуществима и обеспечивает приемлемые экономические показатели при условии соблюдения мер, предотвращающих возможность утечки продуктивных растворов. Технология подземного хлоринационного выщелачивания золота получила дальнейшее развитие в работах Иргиредмета и Уральской горно-геологической компании на рудах коры выветривания Маминского месторождения (Урал) [5] и высоко оценена зарубежными специалистами на ХХII Международном конгрессе в Ю.Африке (2003 г.). В настоящее время эта технология применяется и на некоторых других золоторудных объектах (в частности, на Гагарском месторождении на Урале). Проведены работы по промышленной оценке процесса подземного выщелачивания золота оксихлоридными растворами на вечномерзлых россыпях [6]. Таким образом, есть все основания полагать, что гидрохлоринационный метод извлечения золота имеет достаточно благоприятные перспективы с точки зрения промышленного использования, и работы в данном направлении будут развиваться более высокими темпами.

Интересной в этом плане представляется возможность замены хлора в условиях подземного выщелачивания бромсодержащими выщелачивающими системами, которые могут «работать» при более высоких (по сравнению с гидрохорированием) значениях рН и поэтому более пригодны для переработки руд с повышенным содержанием карбонатных минералов.

В последние годы процесс бромного выщелачивания золота изучается весьма активно во многих странах, в том числе и в России. Интерес к этому растворителю вызван, главным образом, его высокой кинетической способностью по отношению к золоту, а также и к другим благородным металлам (Ag, Pt, Pd). По результатам исследований Иргиредмета [7], рассматриваемые растворители золота по своей активности могут быть расположены в следующей последовательности: бром / хлор / щелочные цианиды / тиокарбамид*. Указанное обстоятельство определяет возможные области применения бромного выщелачивания в гидрометаллургии благородных металлов. Перспективными объектами для данного процесса могут явиться руды и концентраты, цианирование которых характеризуется большой продолжительностью из-за наличия в исходном сырье химических депрессоров золота (главным образом, минералов меди и сурьмы), либо медленно растворяющихся в NaCN крупных частиц свободного золота. К числу таких объектов, в частности, относятся гравитационные концентраты. По имеющейся информации [8], одинаковое извлечение золота в растворы цианистого и бром-бромидного выщелачивания при переработке гравиоконцентратов, содержащих 500 г/т Au, достигается в 1-м случае (NaCN) за 24–48 ч, а во 2-м — за 4–6 ч, т.е. в 6–8 раз быстрее. В связи с возрастанием роли гравитационного обогащения в отечественной практике переработки золоторудного сырья данный фактор может иметь существенное практическое значение.

Следует, однако, отметить, что процесс бромного выщелачивания еще недостаточно изучен с технологической точки зрения. Применение брома связано с более высоким расходом реагента (поскольку наряду с золотом он окисляет и другие компоненты руды), необходимостью защиты оборудования от коррозии и другими проблемами, решение которых требует проведения более глубоких исследований и крупномасштабных экспериментов. Весьма спорными являются также высказывания в печати о «нетоксичности» брома и его соединений, поскольку последние, так же как и многие другие нецианистые растворители золота и серебра, относятся к категории вредных веществ и для них существуют достаточно жесткие нормы предельно допустимых концентраций в воздухе производственных помещений (Br — 0,5 мг/м³, HBr — 2 мг/м³) и сточных водах.

Сказанное в еще большей степени относится и к йодсодержащим растворителям золота, использование которых в промышленных целях в обозримой перспективе, по мнению автора, представляется маловероятным.

Что касается тиосульфатов, то первые предложения по использованию Na₂S₂O₃ для извлечения серебра из руд относятся еще к 1850 г. (Перси), а промышленные испытания данного процесса проведены в Богемии в 1858 г. (Патера), т.е. за 30 лет до создания цианистой технологии. Уже в то время было установлено, что наиболее легко в тиосульфатах растворяется хлорид серебра AgCl. Поэтому первыми объектами для применения тиосульфатного выщелачивания явились огарки хлорирующего обжига серебряных руд, содержащие Ag именно в этой форме [9]. В дальнейшем данный процесс был применен к комплексным золото-серебряным рудам в качестве дополнения к гидрохлоринационной технологии. Это было вызвано тем, что в процессе хлоринационного выщелачивания в растворы извлекается только золото, а серебро остается в хвостах в виде AgCl. Поэтому комбинация гидрохлорирования и тиосульфатного выщелачивания обеспечивала необходимую комплексность использования сырья и в этом плане представлялась экономически оправданной. В связи с разработкой цианистой технологии процесс тиосульфатного выщелачивания (так же, как и гидрохлорирование) в значительной мере утратил свое значение, и в настоящее время фактически отсутствуют примеры его промышленного использования в золотодобывающей промышленности, что объясняется, главным образом, причинами экономического характера.

В соответствии с имеющимися научными разработками (в том числе и исследованиями Иргиредмета [10]) удовлетворительные показатели извлечения золота и серебра в тиосульфатные растворы достигаются только при повышенных температурах (80° С и выше). В этих условиях скорость растворения золота и особенно серебра значительно (в несколько раз) превышает таковую при осуществлении стандартного цианистого выщелачивания. В наибольшей степени данный эффект проявляется при переработке сурьмянистых, медистых и некоторых других разновидностей упорных золото- и серебросодержащих руд. Однако значительные энергетические затраты (на подогрев пульпы) в сочетании с повышенным расходом растворителя за счет термохимического разложения тиосульфата сводят на нет преимущества, связанные с более высокой кинетической активностью Na₂S₂O₃. В принципе, как показали исследования, выполненные в Иркутском политехническом институте [11] и некоторых других научных организациях, тиосульфатное выщелачивание может быть осуществлено и при более низких температурах при условии значительного разбавления пульпы (до Ж:Т=8÷10:1), увеличения концентрации растворителя либо совмещения процесса выщелачивания с сорбционным извлечением золота и серебра из пульпы («сорбционное выщелачивание»). Но осуществление этих технических приемов значительно удорожает технологию тиосульфатного выщелачивания и делает ее неконкурентноспособной в сравнении с цианированием.

В последние годы активно изучаются возможности интенсификации тиосульфатного выщелачивания золото- и серебросодержащих руд за счет введения в пульпу аммиака и ионов меди (Cu₂+), выполняющей роль катализатора химических реакций растворения металлов в Na₂S₂O₃; замены тиосульфата натрия на тиосульфат аммония (NH₄)₂S₂O₃ и т.д. Проводятся полупромышленные и опытно-промышленные испытания по использованию тиосульфатов в процессах кучного выщелачивания золота (применительно к углистым рудам) [12] и в целях доизвлечения так называемого «забойного золота» из отработанных горных выработок [13]. Не исключено, что в результате этих работ будут выявлены объекты, для которых процесс тиосульфатного выщелачивания окажется экономически (и экологически) приемлемым. Однако ожидать, что этот процесс получит широкое применение в золотодобывающей промышленности, пока не приходится.

В какой-то мере этот вывод относится и к упомянутым в начале статьи растворителям органического происхождения, по которым в Иргиредмете также проведен весьма обширный цикл теоретических и экспериментальных исследований [1].

Среди прочих вариантов бесцианидной гидрометаллургической технологии извлечения благородных металлов из рудного сырья следует особо отметить разработанный Иргиредметом [14] процесс сульфатного выщелачивания упорных для цианирования марганцовистых золото-серебряных руд. Способ основан на вскрытии и выщелачивании серебросодержащего пиролюзита в сернокислой среде сульфатом двухвалентного железа с одновременным растворением связанного с MnO₂ серебра, а также (частично) присутствующего в исходном сырье свободного металлического золота. Процесс описывается последовательно протекающими основными реакциями:

MnO₂ + 2H₂SO₄ + 2FeSO₄ = MnSO₄ + Fe₂(SO₄)₃ + 2H₂O

2Ag+Fe₂(SO₄)₃  → Ag₂SO₄+2FeSO₄

На базе сульфатного выщелачивания разработана, апробирована в полупромышленных масштабах и рекомендована к практическому использованию технология извлечения серебра, золота и марганца из руд Хаканджинского месторождения (Хабаровский край). Технология включает собственно выщелачивание руды сернокислыми растворами FeSO₄; выделение Ag и Au из сульфатной пульпы флотационным путем с плавкой получаемого концентрата на золотосеребряный сплав (металл Доре); осаждение марганца из жидкой фазы хвостов флотации с получением товарного диоксида MnO₂; электрохимическую регенерацию растворителя — FeSO₄.

Главными преимуществами предложенной технологии по сравнению с другими альтернативными вариантами переработки марганцовистых золото-серебряных руд являются:

 - комплексное извлечение всех трех ценных компонентов руды: серебра, золота, марганца в высококачественные товарные продукты;

 - возможность организации бессточного гидрометаллургического процесса;

 - использование менее токсичного и более удобного в обращении реагента растворителя MnO₂ — сульфата железа, в отличие, например, от обычно применяемых для этих целей сернистого газа или сульфита аммония (NH₄)₂SO₃.

Вывод

На основании представленных в статье материалов может быть сделан вывод, что современная золотодобывающая промышленность и отраслевая наука располагают определенными возможностями в части создания бесцианидных гидрометаллургических процессов извлечения золота и серебра из рудного сырья. Некоторые из этих процессов уже сегодня готовы к промышленной реализации и заслуживают самого пристального внимания со стороны специалистов науки и производства. Важно отметить при этом, что выбор объектов для бесцианидной технологии должен определяться не ссылками на особую опасность для окружающей среды цианистого процесса (что, строго говоря, не соответствует фактическому положению дел [15]), а прежде всего экономическими факторами, с учетом, естественно, и экологических требований к новым технологиям.

Из вышесказанного также следует, что ни один из технологических вариантов с использованием нецианистых растворителей золота и серебра пока не может претендовать на роль универсального гидрометаллургического процесса, каковым в настоящее время является цианирование. В этом плане цианистое выщелачивание остается и, очевидно, еще достаточно долгое время будет являться основным (базовым) способом металлургической переработки руд и концентратов золота, определяя стратегию развития мировой и отечественной золотодобывающей промышленности.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Минеев Г.Г., Панченко А.Ф. Растворители золота и серебра в гидрометаллургии. - М.: Металлургия, 1994.

2. Лодейщиков В.В. Технология извлечения золота и серебра из упорных руд . В 2-х томах. - Иркутск: ОАО «Иргиредмет», 1999.

3. Terry McNulty. Cyanide substitutes // Mining Magazine.- Vol. 184, № 5.- May 2001.

4. Плаксин И.Н. Металлургия золота, серебра и платины. М.: Госметаллургиздат, 1939.

5. Подземное выщелачивание золота / А.Ф.Панченко, В.В.Лодейщиков, О.Д.Хмельницкая, Т.Э.Видусов // Горный журнал. 2001. № 5.

6. Воробьев А.Е., Чекушина Т.В. Опыт скважинного подземного выщелачивания золота в России // Горный журнал. 1999. № 5.

7. Панченко А.Ф., Лодейщиков В.В., Хмельницкая О.Д. Изучение нецианистых растворителей золота и серебра // Цветные металлы. 2001. № 5.

8. Dadgar A. Refractory concentrate gold leaching: cyanide vs Bromine // JOM.— 1989.— 41, № 12.

9. Лодейщиков В.В., Игнатьева К.Д. Рациональное использование серебросодержащих руд. М.: Недра, 1973.

10. Лодейщиков В.В., Панченко А.Ф. Технологическая оценка некоторых растворителей золота // Цветная металлургия. 1967. № 24.

11. Жучков И.А., Бубеев П.П. К вопросу о целесообразности применения тиосульфатного процесса для извлечения золота из упорного сырья // Обогащение руд: Сб.науч.тр. / ИПИ. Иркутск, 1987.

12. Shutey – McCann at al. Operation of Newmont's Biooxidation Demonstration Facility // Global Exploration of Heap leachable Gold Deposit = The Minerals, Metals and Materials Soc., USA.- 1997.

13. In-Situ Leaching (ISL) // Innovations in Gold and Silver Recovery: Phase IV / Randol – Colorado: Randol Intern. Ltd, 1992.- Vol. 3.

14. Пат. России по заявке 5060142 , С 22 В 47/OO,С 22 В З/06. Способ переработки марганцовистых руд, содержащих серебро / В.В.Лодейщиков, А.Ф.Панченко, О.Д.Хмельницкая, В.К.Чернов; АООТ «Иргиредмет». Заявл. 26.08.92; Опубл. 15.03,94; Бюл. № 5.

15. Лодейщиков В.В. Решение экологических проблем гидрометаллургического производства золота // Информационно-рекламный бюл. «Зoлотодобыча». Иркутск: OAО «Иргиредмет», 2004. № 69  

-0+3

• Содержание сайта
• Комментарии
• Главная страница